Условные обозначения на схемах деталей трубопроводов, арматуры, теплотехнических и санитарно-технических приборов и аппаратуры (по гост 3463-46)

1. Угол должен быть указан числом градусов. 2. Допускается сплошная заливка тушью. 3. Гайка Шторца оговаривается надписью Шторц. 4. Направление движения указывается стрелкой. 5. Внутри прямоугольника могут быть два числа, разделённых дробной чертой, из которых верхнее обозначает число секций, нижнее—номер секции. 6. Над обозначением могут быть поставлены цифры, характеризующие прибор. 7. Вид прибора может обозначаться соответствующим индексом, например маноеакуумметр MB. 8. Измеряемая жидкость или газ может обозначаться соответствующим индексом.

1. Допускается на основе настоящего стандарта разработка условных обозначений специфических деталей арматуры и приборов в отдельных отраслях промышленности.
2. При длинных трубопроводах можно взамен изображения всех однотипных соединений ограничиться изображением только одного сое­динения с соответствующей надписью на чертеже.
3. Условные обозначения трубопроводов, несущих различные жид­кости и газы, — см. ГОСТ 3464-46.
4. Все фитинги показаны включёнными в трубопровод.

Условные обозначения трубопроводов, несущих жидкости и газы (по ГОСТ 3464-46)

1. Указанные ниже условные обозначения для трубопроводов, несу­щих различные жидкости и газы, можно применять на чертежах и схе­мах в ортогональных и аксонометрических проекциях.
2. Противопожарные трубопроводы окрашиваются в красный цвет, независимо от их содержимого.

3. На каждом листе чертежа должны быть даны пояснения приме­нённых условных обозначений.

4. Для более детального подразделения трубопроводов по их содер­жимому (например, вода чистая, вода тёплая и т. д.) условное обозначе­ние отмечают цифрой (или буквой) на выноске или на линии трубопро­вода (фиг. 484, а) с соблюдением указаний п. 3. В этих случаях, и вообще при большом количестве трубопроводов, допускается однотипное их обозначение прямыми линиями с цифрами (или буквами) в разрывах (фиг. 484,б) с соблюдением указаний п. 3.

5. Если по условиям масштаба трубопровод показывают не одной линией, а двумя параллельными линиями (как продольное сечение), то крайние образующие цилиндра трубы можно проводить в виде сплош­ных чёрных линий карандашом или тушью, с закраской поля между ними соответствующим цветом, причём арматура и фасонные части могут быть также закрашены сплошь.

6. При изображении трубопроводов в виде одиночных цветных линий условные обозначения арматуры и фасонных частей могут быть показаны цветом самой трубы или чёрными.

7. Если в проекте или в чертеже установки какое-либо содержимое трубопровода (жидкость или газ) является для данного проекта или данной установки преимущественным, то для обозначения подобных трубопроводов следует применять сплошные линии чёрного цвета с осо­бой о том оговоркой.

8. Условные обозначения трубопроводов в данном чертеже должны быть одной толщины.

Реле максимального тока обозначено буквой А, реле времени—буквой 5. Реле максимального тока А при срабатывании замыкает своими контак­тами цепь обмотки реле времени S. Последнее приходит в действие и через установленное время замыкает контактами цепь отключающей катушки привода масляного выключателя и размыкает цепь.

На фиг. 4816 показана в изометрии кинема­тическая схема реле времени ЭВ-186. Эти реле применяются в схемах защиты, автоматики и сиг­нализации для получения определённой выдержки времени их действия. Принцип действия реле времени легко просле­дить по кинематической схеме (фиг. 481a). Ось зубчатого колеса 2 механически не связана с осью 5 подвижной системы.

В нормальных условиях кулачок 16 отжимает контакт У от контакта 10 (контакты 9 и 10 разомкнуты). При протекании тока через обмотку электромагнита 1 его сердечник втягивается (слева направо) и при помощи червяка 2' и зубчатого колеса 2 повора­чивает скобу 3 (против вращения часовой стрелки). Скоба 3 закручивает спиральную пружину 4, которая приводит во вращение ось 5. На ось 5 насажено зубчатое колесо 6, сцеплённое с часовым механизмом 7, который определённой скоростью вращения подвижной системы создаёт необходимую выдержку времени реле.

В начале вращения оси 5 кулачок 16 отходит от контакта 9, который при этом замыкает неподвижный контакт 10. При вращении оси 5 поворачивается укреплённый на ней подвижный контакт 8, который, достигнув неподвижного контактного штифта 72, кратковременно замыкает его, проскальзывает и продолжает движение в сторону штифта 11. Достигнув последнего, контакт 8 замы­кает его и вследствие упора пластины 14 в ограничитель 13 останавли­вается. После прекращения протекания тока в обмотке электромагнита 1 его сердечник под действием пружины 17 возвращается в начальное положение. Таким образом, реле имеет три пары контактов: 9—10 мгновенные; 8—11 и 8—12— с выдержкой времени. Установка контактов с выдержкой времени регулируется перемещением от руки штифтов 11 и 12.

Схема защиты асинхронного двигателя. На фиг. 482 дана схема защиты асинхронного двигателя. Схема содержит токовую защиту от многофазных повреждений, выполненную с помощью одного реле А типа ЭТ-61 с раздельным включением его обмоток на фазные токи.

В случае повреждения, например фаз а и b, во вторичной обмотке трансформатора тока 1 появится ток, который заставит сработать реле А, т. е. замкнуть своими контактами цепь постоянного тока. Это, в свою очередь, заставит сработать и промежуточное реле 2. Тогда ток от шин постоянного тока пройдёт через последовательно включённый с контактами промежуточного реле блинкер 3 и далее через выключаю­щую катушку 4 масляного выключателя 5. Катушка 4 втянет стержень, и масляный выключатель отключит мотор от шин высокого напряжения.

Теплосиловая установка. На фиг. 483 дана схема теплосиловой установки, состоящей из четырёх паровых котлов и двух турбогенерато­ров. Рассмотрим принцип действия данной установки при работе кот­лов I и II.

Установка служит для преобразования тепловой энергии в электри­ческую. Пар из котлов I и II должен пройти по пути ряд трубопрово­дов и аппаратов прежде чем попасть на лопатки турбины. Через паро­перегреватели а и б, автоматические клапаны 1, 2, 3 и 4 и клапаны 10 и 11 пар поступает в водоотделитель А. Освободившись там от воды (конденсата), пар попадает через клапан 12 на лопатки турбины Т₁. Турбина приходит во вращательное движение вместе с ротором генера­тора, сидящим на одном валу с турбиной. Отработанный пар поступает в конденсатор К₁.

Котлы III и К—резерзные, работают так же, как котлы I и II.

На конце ведущего вала I насажены рабочий шкив 2 и холостой шкив 1, которые приводятся в движение от трансмиссионного вала или электродвигателя. На валу вдоль его оси могут перемещаться по на­правляющей шпонке зубчатые колёса 3, 5 и 7, изготовленные в виде одного блока. На промежуточном валу II закреплены зубчатые колёса 4, 6, 8 и 10. Передвигая блок зубчатых колёс 3, 5 и 7 вдоль вала I влево, можно включать в зацепление коле­со 3 с колесом 4; в среднем положении блока сцеплены зубчатые колёса 5 и 6; пе­редвигая блок вправо, можно включать в зацепление колёса 7 и 8. Это даст возмож­ность при одном и том же числе оборотов ведущего вала I получить на валу II три разных значения чисел оборо­тов. Наибольшее число обо­ротов вала II получается при зацеплении зубчатых колёс 5 и 6 и наименьшее—при за­цеплении колёс 3 и 4.

На валу III, который яв­ляется шпинделем станка, свободно посажены зубчатые колёса 9 и 11, находящиеся в постоянном зацеплении с зубчатыми колёсами 8 и 10. Между зубчатыми колёсами 9 и 11 на шпин­деле передвигается по направляющей шпонке кулачковая двусторонняя муфта 12, которая своими выступами может сцепляться с выступами на ступицах зубчатых колёс 9 и 11 и соединять с валом III то одно, то другое зубчатое колесо. Таким образом, переключение кулачковой муфты вправо или влево даёт возможность удвоить диапазон скоростей на скоросте. Следовательно, шпиндель токарного станка имеет всего шесть шпинделей, т. е. может вращаться с шестью различными числами обо­ротов.

Вертикально-сверлильный станок 2135. Вертикально-сверлильный станок (фиг. 477) предназначается для сверления и обработки круглых отверстий в деталях. При сверлении деталь закрепляется на столе, инстру­мент (сверло, зенкер или развёртка) вставляется в шпиндель. При свер­лении инструмент и шпиндель должны вращаться (главное движение) и в то же время опускаться вниз (движение подачи).

Главное движение и подача осуществляются от мотора мощностью 52 квт, с числом оборотов 1440 об/мин.

Г л а в н о e д в и ж e н и е. Шпиндель может иметь шесть различных чисел оборотов благодаря наличию коробки скоростей, расположенной в верхней части станины. От мотора вращение передаётся через упру­гую муфту валу I, на котором сидит зубчатое колесо 34, находящееся в постоянном зацеплении с зубчатым колесом 56 вала II.Навалу II посажены на шпонках ещё три зубчатых колеса: 40, 24 и 32.

На валу III на направляющей шпонке сидит зубчатый блок, состоя­щий из трёх зубчатых колёс: 32, 48 и 40. Если блок находится в сред­нем положении, как это показано на схеме, то в зацеплении находятся зубчатые колёса 24 и 48. Если блок передвинуть вверх, то в зацеплении будут зубчатые колёса 40 и 32. Если блок передвинуть вниз, то в за­цеплении будут зубчатые колёса 32 и 40. Так как движение от вала II

к валу III передаётся через три зубчатых колеса с разными числами зубцов, то вал III может иметь три различных числа оборотов.

От вала III на вал IV вращение передаётся через зубчатые колёса 22 и 60. От вала IV на шпиндель вращение передаётся через зубчатый блок, сидящий на направляющей шпонке и состоящий из зубчатых ко­лёс 43 и 18.

Если блок находится в верхнем положении, как показано на схеме, то в зацеплении находятся зубчатые колёса 43 и 37. Если блок передви­нуть вниз, то в зацеплении будут зубчатые колёса 18 и 62. Вал IV по­лучает от вала III три различных числа оборотов и, благодаря наличию блока из двух зубчатых колёс, передаёт на шпиндель шесть различных чисел оборотов.

П о д а ч а. Подача шпинделя выполняется той же кинематической цепью, что и главное движение. Подача инструмента происходит в каждый обо­рот шпинделя, поэтому она считается в долях миллиметра на один оборот (мм/об). Механизм подачи получает движение от шпинделя и через ряд зубчатых колёс доходит до рейки, закреплённой на полой гильзе, в которой вращается шпиндель.

На шпинделе в коробке скоростей сидит зубчатое колесо 40, кото­рое, находясь в зацеплении с колесом 60, передаёт вращение на проме­жуточный валик V; на этом валике закреплено зубчатое колесо 25, пе­редающее вращение промежуточному валику VI через колесо 62. На валике VI насажено зубчатое колесо 32, находящееся в зацеплении с колесом 42, сидящим на валу VII, который выходит в коробку подач.

На валу VII коробки подач на направляющей шпонке сидит блок из двух зубчатыхколёс 58 и 28.Блокпередаёт движение на вал VIII через зубчатые колёса 58 и 32 или через 28 и 62. Таким образом, на валу VIII получается два различных числа оборотов на один оборот шпинделя. С вала VIII вращение передаётся через блок из четырёх зубчатых ко­лёс, сидящих на шпонках, четырём зубчатым колёсам, сидящим на валу IX свободно. Эти зубчатые колёса находятся в зацеплении с колёсами блока. Чтобы соединить одно из колёс с валом IX нужно продвинуть выдвижную шпонку, утопленную в вал, и поставить её против прорези вала и шпоночного паза соответствующего зубчатого колеса. Выдвижная шпонка может занимать четыре положения и включать отдельно каждое колесо для передачи движения с блока на вал IX. Диапазон чисел обо­ротов при этом увеличивается в четыре раза; таким образом, на валу IX получается восемь различных чисел оборотов. Следовательно, можно работать с восемью различными подачами. На вал IX насажен червяк. От червяка вращение передаётся на червячное колесо 50 и зубчатое колесо 14, сидящее на одном валу с червячным колесом. Зубчатое колесо 14 находится в зацеплении с рейкой, которая подаёт шпиндель в осевом направлении.

Подачу шпинделя можно также осуществлять вручную маховиком. Подъём и опускание стола производятся вручную: при повороте ру­коятки вращается коническое колесо 12, находящееся в зацеплении с колесом 42, при вращении которого вращается винт с шагом t = 8 мм. Винт вращается в неподвижной гайке, в результате чего происходит опускание или подъём стола.

Тележка крана. Рассмотрим принцип действия механизма крановой тележки, изображённой на фиг. 478. Движение тележки осуществляется от мотора 1, передающего вращательное движение через муфту 2 валу 3, а вместе с ним и зубчатому колесу 4. Последнее, находясь в зацеплении с зубчатым колесом 5, приводит во вращательное движение вал 6 вместе с колесом 7. Так как зубчатое колесо 7 находится в за­цеплении с колесом 8, то соответственно придёт во вращательное дви­жение и вал 9 вместе с бегунками 10; тележка начинает поступательно двигаться. Торможение тележки, когда явится в этом необходимость, производится тормозом 11.

Полуавтомат 5962. Станок служит для накатки резьбы повышенной точности на вин­тах и метчиках (фиг. 479).

Принцип работы станка заключается в том, что заго­товка прокатывается между двумя плоскими плашками, одна из которых неподвижна, а другая

движется. На плаш­ках сделаны канавки под углом подъёма витков резьбы. Профиль канавок соответ­ствует профилю резьбы. Ста­нок приводится в движение электродвигателем мощностью 14 квт с числом оборотов в минуту, равным 725. На валу ротора электродвигателя закрепляется одно из трёх сменных зубчатых колёс — 18, 22 или, 25, сцепляющихся с колесом 94; сцепление возможно потому, что электродвигатель перемещается вместе с плитой, на которой он установлен. Зубчатое колесо 94 сидит свободно на валу I, с которым оно связывается двумя фрикционными дисками 2, сжатыми посредством клина. Вал I с колесом 18 на одном конце вращает зубчатое колесо 100, кривошипный палец которого со­общает посредством шатуна 3 поступательное движение ползуну 4, не­сущему плашку 5. Вторая плашка 6 закреплена неподвижно в плите 7. Заготовки закладываются в станок вручную, но окончательно они пода­ются в промежуток между плашками толкателем 8, который приводится в возвратно-поступательное движение от кулачка 9 посредством ро­лика 10, прижимаемого к кулачку пружиной рычага 11 и тяги 12.

Число двойных ходов ползуна 4 при установке на валу двигателя, на­пример сменного зубчатого колеса 25. равно 34,7 двойного хода в минуту.

Станок типа 383 для доводки цилиндров. Станок предназначен для обработки цилиндрических отверстий посредством абразивных инстру­ментов—головок (фиг. 480).

Вращение шпинделя производится от электродвигателя мощностью 8,2 квт с числом оборотов в минуту 1440 через муфту 1, скользящий блок из трёх зубчатых колёс, сменных колёс 24 и 48 и колёс 25 и 55 в шпиндельной головке. Максимальное число оборотов шпинделя в ми­нуту при d= 24 и D = 48 равно 242 об/мин. Переключая скользящий блок зубчатых колёс, можно сообщить шпинделю 100 и 154 об/мин. (при тех же сменных зубчатых колёсах).

Возвратно-поступательное движение производится гидравлической системой, питаемой нерегулируемым насосом 2 производительностью 48 л/мин, который приводится в движение отдельным электродвигателем мощностью 2,3 квт и числом оборотов 960 об/мин.

Масло всасывается насосом 2 через фильтр 3 из бака 4 и подаётся через предохранительный клапан 5, дроссель 6, золотники 7 и 8 и под­порный клапан 9 в нижнюю полость гидравлического цилиндра. Масло из верхней полости цилиндра через золотник 8 удаляется в бак.

Часть масла, подаваемого насосом 2, направляется в фильтр 10 для очистки, откуда сливается в бак. При засорении этого фильтра откры­вается предохранительный клапан 11.

Скорость хода поршня регулируется посредством дросселя 6. Пор­шень реверсируется посредством упора /2, действующего на переставные кулачки 13 и 14, которые поворачивают валик 15. При этом зубчатый сектор сдвигает рейку и золотник 7, который служит для Переключения реверсивного золотника 8. Если золотник 7 сдвинуть влево, то золот­ник 8 будет сдвинут вправо. Скорость переключения золотника 8, от которой зависят быстрота реверса и отсутствие ударов в конце хода, регулируется дросселем 16. Когда золотник 8 находится в правом поло­жении, масло из насоса 2 может поступать как в верхнюю, так и в нижнюю полости цилиндра. Так как сечение верхней части цилиндра вдвое больше живого сечения (за вычетом сечения штока) нижней части цилиндра, то при одинаковом давлении масла с обеих сторон поршня усилие, действующее на поршень вниз, вдвое больше усилия, действующего на поршень вверх. Поэтому поршень пойдёт вниз, вытесняя масло из нижней полости цилиндра через тарелчатый клапан а и золотник 8 в верхнюю полость цилиндра.

Подпорный клапан 9 служит для уравновешивания головки шпин­деля и инструмента, так как при ходе поршня вниз для прохождения масла через тарелчатый клапан а необходимо усилие, равное силе веса головки и инструмента.

Работа станка. Деталь закрепляется на столе, а абразивный инстру­мент—в шпинделе станка. Инструмент получает вращательное и воз­вратно-поступательное движение. Головка шпинделя направляется в своём поступательном движении колонками, а шпиндель—переставным крон­штейном. Стол можно перестанавливать по вертикальным направляющим станины. Вертикальные перемещения головки шпинделя ограничиваются регулируемыми упорами 13 и 14.

Схематические изображения выполняются условными знаками, при­нятыми ГОСТ.

Условности в чертежах и в прилагаемых к чертежам технических документах разделяются на: а) условные упрощённые изображения; б) условные знаки; в) условные буквенные и цифровые обозначения.

Условные упрощённые изображения применяются на чертеже для того, чтобы избежать затемнения чертежа излишними подробностями в тех случаях, когда не требуется точного изображения механизмов и из­делий сложной конфигурации.

Условные упрощённые изображения применяются в монтажных схе­мах, в чертежах общих видов электрораспределительных щитов, при изображении предохранителей, рубильников, контактов, реле, измери­тельных приборов; при изображении зубчатых зацеплений, пружин, резьб, резьбовых соединений и т. п.

Условные знаки применяются для обозначения: чистоты поверх­ностей, механической обработки древесины, допускаемых отклонений от установленной геометрической формы, деталей и арматуры в схемах трубопроводов, деталей и элементов в кинематических, элек­трических, оптических и прочих схемах.

Условные знаки выполняются без соблюдения масштаба, но с сохранением одинаковой величины при повторении их на том же чер­теже. Для условного обозначения на схеме элементов кинематики ме­ханизмов пользуются условными знаками по ГОСТ 3462-46; для схе­матического изображения трубопроводов, арматуры, теплотехнических и санитарно-технических приборов и аппаратуры пользуются условными знаками по ГОСТ 3463-43; для трубопроводов, несущих жидкости и газы,—по ГОСТ 3464-46 и др.

Схематические изображения можно выполнять в ортогональных (фиг. 476-481a) и аксонометрических проекциях (фиг. 481б). Однако в практике чаще пользуются схемами, выполненными в ортогональных проекциях. Ниже рассматривается несколько схем.